氯化石蜡生产中,氯化石蜡产生次品95%以上是因为色泽超标,色泽的好坏直接决定着产品的质量等级,因此,如何解决色泽超标影响产品质量是生产厂家、用户共同关心的问题,而色泽超标的现象多种多样,只有具体情况具体分析,采取可行措施,才能避免质量事故。
下面就氯化石蜡色泽超标原因及解决方法作一简单的论述：
氯化石蜡生产中色泽超标的现象：
(1)生产中,往往是反应前期,由于反应温度急剧上升,温度超过工艺指标,2~3min物料变为酱油色
(2)生产装置长时间停工,重新生产后,诱导期前后一段时间物料颜色开始发黄逐步变成红褐色。
(3)反应诱导期前后,温度上升较快,但温度在工艺指标范围之内,突然物料变黑。取样滤纸过滤后,滤纸上有大量的细颗粒碳粉,滤液淡黄色。
(4)诱导期结束后不久,反应温度急剧上升超过蜡的闪点,物料突然变黑,取样分析过滤发现有细颗粒碳粉,滤液也是淡黄色。
(5)氯化石蜡生产中,反应温度长时间超过工艺指标,反应结束,物料颜色深黄,色泽超标。
氯化石蜡色泽超标原因分析
(1)前期发黑与酱油色是因为物料温度急剧上升,局部过热严重,大量脱氯化氢,氯化石蜡分子产生大量带色双键、共轭双键甚至多个双键,双键进一步缩合、聚合生成焦油样有机物
(2)由于氯化石蜡氯化反应对铁等重金属非常敏感,要求物料中Fe<3×10-6,装置长时间停工后,系统因腐蚀产生大量铁锈随着氯气、液蜡带入反应,而铁对已生成的氯化石蜡脱氯化氢起催化作用,加速氯化石蜡分子脱氯化氢产生带色双键,铁锈与氯化氢在有水的情况下也生成发红FeCl3。
(3)诱导期前后突然发黑是因为分配器结构不合理,蜡倒入分配器内后与氯气发生反应,过热碳化,当氯气把碳粉从分配器带出去后,就出现发黑的情况。
(4)蜡与氯气反应过程中因摩擦碰撞产生静电,而氯化反应设备的内部都是非金属材料,静电不易流失,诱导期结束后,反应温度超过蜡的闪点,蜡在反应设备上部形成的气相蒸汽突然发生不完全燃烧成碳粉,落入物料中,致使物料发黑。
氯化石蜡生产中色泽超标解决方法
(1)氯化反应前期控制温度.避免物料温度急剧上升，超温运行。
(2)尽量减少停、开工次数,杜绝长时间停工.增加氯气过滤器。
(3)改变分配器结构。
(4)氯化反应设备接上静电导出装置，同时反应前期<1h内),严格控制氯化反应温度低于蜡的闪点。
(5)氯化反应全过程温度控制在工艺参数范围内。通过认真分析原因，实施措施后,我厂氯化石蜡质量明显提高.色泽合格宰达到100%,一级品率从50%提高到95%以上,从而带来了可观的社会经济效益。